Mercedes-Benz Leistungssteigerung Tuning CLA45 /S

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Die Leistungssteigerungen von Hirsch Performance AG für die Mercedes Benz A45S und CLA45S sind bereits in Entwicklung. Dabei macht wir bei Hirsch Performance AG uns die diversen Neuerungen des komplett neu entwickelten M139 2.0 Liter Motors (stärkstes für die Großserie gefertigtes Vierzylinder-Turbotriebwerk der Welt 2019) zunutze. Erstmals bei Mercedes-Benz ist der Twin-Scroll-Turbolader kugelgelagert. Dies reduziert die Reibung an der Welle des Turboladers massiv. Zusammen mit dem von der Klimaanlage gekühlten Ladeluftkühler bildet er die Basis für ein perfekt abgestimmtes Tuning. Der neue Motor ist, im Vergleich zum ebenfalls quer eingebauten Vierzylinder in den 35er Modellen, 180 Grad um die Hochachse gedreht verbaut. Das bedeutet: Der Turbolader und der Abgaskrümmer befinden sich in Fahrtrichtung gesehen hinten an der Seite der Schottwand zum Innenraum. Diese Änderung sorgt unter anderem dafür, dass das Ansaugsystem optimal gestaltet werden konnte.

*Die Hersteller-Garantieleistungen bleiben in Rahmen und Dauer bestehen. Allfällige Garantiearbeiten müssen bei der Hirsch Automobile AG in St.Gallen oder der Hirsch Ruckstuhl AG in Kloten durchgeführt werden.

coming soon

Hirsch Performance AG geht keine Kompromisse ein, wenn es um die Qualität Ihrer Produkte geht. Bei den Felgen CLA haben wir uns für einen Hersteller entschieden, welcher die Vorteile des Schmiede- und Rotationsschmiedeprozesses vereint. Es handelt sich um das aufwendigste Verfahren, dafür sind die Hirsch Performance AG Felgen trotz höherer Festigkeit und grösserer Dimensionen im Schnitt 15% bis 20% leichter als die Standard Felgen. Und das, obgleich diese meist bereits auch schon im Schmiedeverfahren hergestellt werden.

Das Resultat kann sich nicht nur sehen lassen, das spürt man – in jeder Kurve, bei jeder Strassenunebenheit.

Mit CH-Homologation.

Schmiede- und Rotationsschmiedeprozess:
Die Felgen CLA45 beginnen ihren Weg als runder Aluminium Rohling mit ca. 30cm Durchmesser. Je nachdem wie gross die Felge schlussendlich sein soll, wird davon eine mehr oder weniger dicke Scheibe abgeschnitten. Diese Scheibe wird nun auf ca. 400°C erhitzt und mit einem Presswerkzeug in die ungefähre Form gebracht. Die Presse benötigt dafür einen Druck von 350 Tonnen. Der Felgenstern ist nun als Scheibe in Position, das Felgenbett jedoch nur als dickwandiges, kurzes Rohr erkennbar. Rollen werden mit hohem Druck von zwei Seiten an den sich nun drehenden Rohling gedrückt. Diese Rollen formen nun das Felgenbett im sogenannten Rotationsschiedeprozess (Flowforming) indem sie das Material auf das Negativwerkzeug des Felgenbettes aufwalzen. Der Prozess erinnert an die Bearbeitung von Ton auf einer Drehscheibe.
Bei all diesen Schritten wird das Material mit enorm hohem Druck bearbeitet und verdichtet sich zunehmend. Der verdichtete Rohling lässt sehr dünnwandige Formen bei gleichbleibender Festigkeit zu, was sich wiederum positiv auf das Gewicht der späteren Felgen auswirkt.
Nun kommt der Rohling in eine computergesteuerte Fräse (CNC), wo die Felge aus dem Rohling ausgefräst wird. Alle Flächen werden nachgefräst, was eine makellose Oberfläche, Form und perfekte Laufruhe im späteren Betrieb garantiert.

Hirsch Performance AG geht keine Kompromisse ein, wenn es um die Qualität Ihrer Produkte geht. Bei den Felgen CLA haben wir uns für einen Hersteller entschieden, welcher die Vorteile des Schmiede- und Rotationsschmiedeprozesses vereint. Es handelt sich um das aufwendigste Verfahren, dafür sind die Hirsch Performance AG Felgen trotz höherer Festigkeit und grösserer Dimensionen im Schnitt 15% bis 20% leichter als die Standard Felgen. Und das, obgleich diese meist bereits auch schon im Schmiedeverfahren hergestellt werden.

Das Resultat kann sich nicht nur sehen lassen, das spürt man – in jeder Kurve, bei jeder Strassenunebenheit.

Mit CH-Homologation.

Schmiede- und Rotationsschmiedeprozess:
Die Felgen CLA45 beginnen ihren Weg als runder Aluminium Rohling mit ca. 30cm Durchmesser. Je nachdem wie gross die Felge schlussendlich sein soll, wird davon eine mehr oder weniger dicke Scheibe abgeschnitten. Diese Scheibe wird nun auf ca. 400°C erhitzt und mit einem Presswerkzeug in die ungefähre Form gebracht. Die Presse benötigt dafür einen Druck von 350 Tonnen. Der Felgenstern ist nun als Scheibe in Position, das Felgenbett jedoch nur als dickwandiges, kurzes Rohr erkennbar. Rollen werden mit hohem Druck von zwei Seiten an den sich nun drehenden Rohling gedrückt. Diese Rollen formen nun das Felgenbett im sogenannten Rotationsschiedeprozess (Flowforming) indem sie das Material auf das Negativwerkzeug des Felgenbettes aufwalzen. Der Prozess erinnert an die Bearbeitung von Ton auf einer Drehscheibe.
Bei all diesen Schritten wird das Material mit enorm hohem Druck bearbeitet und verdichtet sich zunehmend. Der verdichtete Rohling lässt sehr dünnwandige Formen bei gleichbleibender Festigkeit zu, was sich wiederum positiv auf das Gewicht der späteren Felgen auswirkt.
Nun kommt der Rohling in eine computergesteuerte Fräse (CNC), wo die Felge aus dem Rohling ausgefräst wird. Alle Flächen werden nachgefräst, was eine makellose Oberfläche, Form und perfekte Laufruhe im späteren Betrieb garantiert.