Mercedes-Benz A35

Die Leistungssteigerung von Hirsch Performance AG wird erreicht durch eine angepasste Motorsoftware. Die Leistungsentfaltung des 2.0 Liter Motors wird Sie begeistern. Bereits im tiefen Drehzahlbereich liegt das volle Drehmoment an und wird bis in den oberen Drehzahlbereich gehalten.

CH-Homologation für folgende Typenscheine in Arbeit: 1MH766, 1MJ102, 1MJ103

Als Weiterentwicklung des M270 2.0 Liter Vierzylinder Turbo Motor der A176 Baureihe, positioniert sich der A35 mit seinem M260 Motor zwischen dem A250 und A45. Sein Twin-Scroll-Turbolader ist so dimensioniert, dass der A35 ein exzellentes Ansprechverhalten im niedrigen Drehzahlbereich hat und gleichzeitig hoher Leistungen im oberen Drehzahlbereich erreicht. Mit der Leistungssteigerung von Hirsch Performance AG auf 350PS/475Nm erreicht Ihr A35 praktisch die identischen Beschleunigungswerte, eines originalen A176 A45, ohne jedoch Einbussen im Ansprechverhalten im unteren Drehzahlband in Kauf nehmen zu müssen. Zusätzlich wurde die Klappensteuerung angepasst, was den Gegendruck in der Auspuffanlage reduziert. Dem Turbolader wird dadurch ein vereinfachtes Hochdrehen ermöglicht und so sein Ansprechverhalten verbessert. Auch bei diesem Modell wurde das «nachblubbern» im Schiebebetrieb angepasst.

Hirsch Performance AG geht keine Kompromisse ein, wenn es um die Qualität Ihrer Produkte geht. Bei den Felgen haben wir uns für einen Hersteller entschieden, welcher die Vorteile des Schmiede- und Rotationsschmiedeprozesses vereint. Es handelt sich um das aufwendigste Verfahren, dafür sind die Hirsch Performance AG Felgen trotz höherer Festigkeit und grösserer Dimensionen im Schnitt 15% bis 20% leichter als die Standard Felgen. Und das, obgleich diese meist bereits auch schon im Schmiedeverfahren hergestellt werden.

Das Resultat kann sich nicht nur sehen lassen, das spürt man – in jeder Kurve, bei jeder Strassenunebenheit.

Mit CH-Homologation.

Schmiede- und Rotationsschmiedeprozess:
Die Felgen beginnen ihren Weg als runder Aluminium Rohling mit ca. 30cm Durchmesser. Je nachdem wie gross die Felge schlussendlich sein soll, wird davon eine mehr oder weniger dicke Scheibe abgeschnitten. Diese Scheibe wird nun auf ca. 400°C erhitzt und mit einem Presswerkzeug in die ungefähre Form gebracht. Die Presse benötigt dafür einen Druck von 350 Tonnen. Der Felgenstern ist nun als Scheibe in Position, das Felgenbett jedoch nur als dickwandiges, kurzes Rohr erkennbar. Rollen werden mit hohem Druck von zwei Seiten an den sich nun drehenden Rohling gedrückt. Diese Rollen formen nun das Felgenbett im sogenannten Rotationsschiedeprozess (Flowforming) indem sie das Material auf das Negativwerkzeug des Felgenbettes aufwalzen. Der Prozess erinnert an die Bearbeitung von Ton auf einer Drehscheibe.
Bei all diesen Schritten wird das Material mit enorm hohem Druck bearbeitet und verdichtet sich zunehmend. Der verdichtete Rohling lässt sehr dünnwandige Formen bei gleichbleibender Festigkeit zu, was sich wiederum positiv auf das Gewicht der späteren Felgen auswirkt.
Nun kommt der Rohling in eine computergesteuerte Fräse (CNC), wo die Felge aus dem Rohling ausgefräst wird. Alle Flächen werden nachgefräst, was eine makellose Oberfläche, Form und perfekte Laufruhe im späteren Betrieb garantiert.